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电线电缆简介(五)

日期:2014年5月21日 17:10

C、模具的选用方法及间距调整

模具的选用正确与否,对生产的产品品质、外观有直接影响,在实际工作中,我们根据不同规格产品选取用不同的模具。

1.押出内模的选用:内模有控制方向,固定导体和芯线的作用,选取用内模的时候要考虑到是否会偏芯及容易穿线,在实际生产过程中要根据实际情况来选模。不同的材料它有不同性质,因此模具的选用也不相同。

2.我们目前公司所生产的产品主要是铁氟龙和PVC电源线,所以模具的选取用也比较单一,下面我就简单的说一下这两种材料的模具选用。

3.铁氟龙的模具选用:一般是根据绝缘厚度来选用,所选用的模具一般外模是线材外径的10倍,内模是导体直径的10倍,内外模的间的间隙也是绝缘厚度的10倍。在实际生产中要根据实际情况而定。

外模过小所押出来的线容易出现波浪,且容易出现忽大忽小的情况。外模过大押出来的线表面不光滑,容易出现针孔状,手感不好,过不了高压。线径小外模过大,出来的材料没有锥度很难成型。

4. PVC`PU的模具选用:PVC一般分为实芯押出、空管押出及半空管押出,PU只分为实芯押出,不同的押出方式就有不同的选模方式。鉴于目前本公司只有实芯押出线,在这里就简单的介绍一下PVC实芯押出的选模方式。

外模的选用:实芯押出还要根据它的外观也是它的亮雾度来选模和线材外径来选,亮面线材(3.0mm6.5mm),一般外模要大于完成外径的0.2mm。如果完成外径更大就适当加大外模。(在此也要注意外模过大出来的线材外观粗糙,光泽较暗。外模偏小押出来的线径也不稳定,生产非亮面是易偏亮。像我们公司的两芯PU线外模过大或过小所生产出来的线材外径都不会太圆,即成扁状。)

内模的选用:内模的选用主要根据导体或半成品来定,如果芯是绞线。用公式计算出后再加上0.2mm左右(一般适用于绞合外径4.0mm以下)。如果是单支线绝缘度薄(0.4mm以下)的线材就在原有的芯线外径上加0. 5mm即可。

5.间距:是指内模最前部份与外模模口里面的间的的距离。内外模间距应根据实际经验来初步判定。

PVC线材:间距过大或过小都容易出现偏芯。内外模间距过大容易出现表面不光滑,粗糙等现象。间距过小如果是绞线且容易出现绞纹,附着力不良等现象。

PU线材:间距过大所押出线材不易剥皮但附着力强,过小側易凹凸不平等现象,外模过小押出线材时线径会忽大忽小(有时材料不一样同一种线号同一个模具它就会出现此种现象),外模过小时线材表面也容易出现波纹状,附着力不良,料出来的后不附在导体或芯线上等情况。

D、押出温度的判定及调试

1.温度偏高:线材表面会起麻点、烧焦现象。PU线会有亮痕,PU线应及时调低机头和眼模温度,PVC线材变黄、线径扁等现象需整体降温情)。通常从线材的外观可以看出来。

2.温度偏低:通常有在线材表面有塑化不良(死料)、表面粗糙、表面无光泽等现象。

PU线材温度偏低容易成针孔状及粗糙等

E、押出异常现状及解决办法

押出作业中,异常状况层出不穷,稍为不慎或松懈,即会出现异常现象.大凡不良的发生,均离不开料法的原因。故我们惟有首先了解产生不良的具体原因所在,方能对症下药,进而迅速改善。亦可防患于未然,收到事半功倍的效果。

以下提到的不良,均为我们日常押出作业中最为普遍出现的问题。一般我们都可以在生产前确认好,使不良出现的机率大为降低。

1. 表面粗糙

1.1原材料不良:或配比不当(如色母过多)。

更换原材料

1.2押出混炼不良:押出温度过低或各段温度设定不当,押出机压力太低等到条件下作业时造成材料熔融不均匀,发生麻点或细料。

     a.重新修正温度(螺杆温度过高,机头温度过低)。主要针对铁氟龙

     b压力低(L/D),增加滤网枚数,使阻力加大,反压力加强。

1.3眼模形状设计不良或受损及模具不当。

a眼模设计上,其流路须通畅,呈流线形,模口须电镀.(主要是PVC)

b正确使用眼模,避免受损.在上外模前可用水砂布打磨。

c视线材表面适当调整内外眼距。

d更换模具(外模过大)。主要针对铁氟龙

1.4押出速度:过快时材料在眼模口无形成平行流动,呈节状或螺旋状;过慢时,尚压力小,则出现蜘蛛網纹。

适当调整押出速度。

1.5材料吸湿;材料含有水份,押出时,被覆层内存在气孔, 被覆表面则呈不规则状.另在外眼口易形成积渣,擦伤表面。

材料需经干燥,特别是我们厂的ETFE,其它类型的材料如尼龙材料等.必要时须预先进烤箱内烤。

1.6导体或芯线表面不良,引起行线振动,使表面呈波纹状状。

  更换导体或芯线。

2.颗粒

2.1原材料不良;料中含有杂质或有水份。

添加滤网枚数;更换原材料

2.2作业不慎,料中掉入杂物(如灰尘)

  a倒料时料桶清理干净及材料尽量不要直接放在地面上。

  b料斗经常清理避免积尘。

2.3温度太高,料在螺杆中被烧焦。

  适当设定押出温度,并经常注意机器各温控设备(仪器)有无故障。

  长时间停机必须将温度降低。

2.4混料,机器未清理。

  a避免不同材质的材料混合在一起。

  b先后押出多种规格材料时,机器一定要清理干净。

  c温度过低押出速度过快材料没有完全熔化。

  d机器未清理干净,过滤网破烂,机头未清理干净。

3.表面疙瘩,小坑

3.1水槽前端水滴飞溅至刚出模的线表面,使该处先行固化收缩,形成凸起疙瘩。

防止水滴飞溅,水龙头不来宜太大。

3.2芯线表面不平滑起疙瘩,致使外被跟着起疙瘩。

  更换芯线。

3.3温度过低形成.材料未完成熔化。

  提高温度。

3.4押出张力不稳定或加减速不当造成疙瘩。

  a调整该线张力架张力;检视引取机有无故障(引取机螺丝松动,速度档位不到位等)

  b加减速时宜绶,不能过急。

3.5材料收缩性大时,在押出冷却时其表面附有空气或蒸气生产的小泡(肉眼难以分辩或与冷却水接触时即形成,无法看到),该小泡部份无法与冷却水直接接触,遇表面冷却速度不一,先冷却部份将小泡后冷却部位拉成下陷小坑。

降低螺杆温度,设法除去押出线材表面附着的汽泡,可在水槽入口处设海绵体擦拭。

4.  刮伤

4.1材料中有异物(杂料、小铁屑、小铜屑等),冲破滤网堵在眼模口造成刮伤。

更换滤网及清理眼模。

4.2外眼受损刮痕.

更换外眼或修复外眼(要用耐水砂纸打磨)

4.3押出后外伤;在冷却水槽或引取轮、压轮、储线架等处刮伤.

找到刮伤处源,加以改善。

5.起泡

5.1导体或芯线表面沾有水份或油污,押出时该处与材料接触,因高温膨胀蒸发,形成汽泡。

  前端加布擦拭或过预热器,必要时更换导体或芯线。

 5.2芯线表面不良有小坑、露铜等、押出时小坑中空气未能完全排出,受膨胀形成汽泡。

剥除该不良线材。

5.3押出温度太高,材料热分解时产生气泡。

适当调整温度。

5.4材料中含有水份或有不同材质的材料。

材料先烘烤的后才使用、挑出不同材质的材料。

5.5押出线材时没有水冷却

线材押出时前端水槽一定要过水。

5.6押出线材偏芯

重新调整中心度。

5.7印字火力过大

调节印字火力。

6.线材变扁

6.1外眼形状不良。

更换外模。

6.2冷却不够,在引取轮上压扁。

a.将押出速度适当调整或加快冷却水循环周期。

b.降低螺杆温度。

c.加长冷却水槽或采用双层(或W型)。

6.3印字时压轮压得太紧。

调整压轮压力。

6.4半成品形状不规则。

更换内外眼模及调整眼距。

7、附着力不良。

7.1材料密着性差。

更换材料。

7.2导体有水或油污。

前端加布擦拭或过预热器。

7.3模具太近,压力不够。

适当调整模距。

7.4冷却方式不对(冷却速度过快)。

前端水槽加热水或加大空冷段距离。

7.5模具使用不当(内外模比例太小)。

更换更大的外模或更小的内模。

7.6温度过高。

降低机头温度。

7.7押出线速过快。

适当调整线速。

8.押出量少(也叫不稳定流动),即指在押出过程中线材直径突大突小,或不出料等情况的发生。

8.1.材料中有杂质阻塞滤网组。

更换新的滤网或更换材料。

8.2.供料段温度过高,材料在此段即开始熔融,致使输路受阻。

调低供料段温度。

8.3.料斗干燥温度太高,材料结块,堵塞下料口。

降低干燥温度,必要时须将胶料全部放出来冷却后重新加入料斗。

8.4螺杆温度太低,螺杆阻力太大,电机皮带打滑。

提高螺杆温度。

8.5机械配置问题,螺杆压缩比比例与材料不符合。

工程技术人员处理。

8.6线径不稳定。

a.降低螺杆的回转数。       d.用更具流线型的眼模。

b.改用较大口径的眼模。     e.改用溶粘度低的材料。

c.采用廊段长的眼模。       f.提高押出温度。

9.沙眼(指不能通过火花测试的针孔状)。

9.1.温度过低造成沙眼。

提高押出温度。

9.2.模具使用不当。

一般情况下都是外模过大,所以更换小一点的外模。

9.3材料不良或材料中有杂质。

更换材料。

9.4机器未清理干净(如换了材料螺杆、滤网组、机头等部位)。

重新清理机器。

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